燃气涂塑钢管的生产工艺

燃气涂塑钢管生产工艺
1. 基材预处理：选用Q235B/Q345B无缝钢管或直缝焊管，经抛丸除锈（Sa2.5级标准），去除氧化皮、铁锈，管内外部粗糙度控制在40-80μm，随后烘干除油（温度80-120℃，时间15-30分钟）。

2. 预热处理：通过中频加热炉将钢管加热至200-260℃（根据涂层厚度调整），确保涂层与基材结合牢固，预热后快速进入涂塑工序，避免二次氧化。

3. 涂塑成型：
外涂层：采用静电喷涂工艺，将聚乙烯（PE）或环氧树脂（EP）粉末均匀喷涂在钢管外表面，涂层厚度2.5-5.0mm（燃气用标准）。
 内涂层：采用真空吸涂或挤压涂塑工艺，确保管内涂层均匀无死角，厚度1.5-3.0mm，涂层材料需符合燃气输送无毒、耐腐蚀要求。
4. 固化处理：将涂塑后的钢管送入固化炉，在200-240℃下恒温固化20-40分钟（根据管径调整），使粉末熔融成型，形成致密的防腐涂层。
5. 冷却检验：自然冷却或强制风冷至室温，随后进行外观检查（无气泡、裂纹、脱落）、厚度检测（超声测厚仪）、附着力测试（划格法，附着力≥1级）、耐压试验（水压0.8-1.0MPa，稳压30分钟无泄漏）。
6. 成品加工：根据订单切割定尺，管口打磨处理，标识规格、材质、生产日期，最后包装入库。